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近日，204車(chē)間通過(guò)實(shí)施鐵粉高效利用攻關(guān)的專(zhuān)項工藝改進(jìn)，成功將生產(chǎn)中的鐵粉利用率從原來(lái)的50%提升至現在的80%，鐵綜合成本同比下降30%，在降本增效的征程上邁出了堅實(shí)一步。

鐵粉作為水浸液產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的關(guān)鍵原料，主要承擔焙燒環(huán)節的固磷功能。長(cháng)期以來(lái)，由于外排渣中殘留大量未反應鐵粉，造成了“看不見(jiàn)的浪費”。為破解這一難題，車(chē)間組建了以技術(shù)骨干為核心的專(zhuān)項攻堅小組，通過(guò)深入分析、實(shí)驗驗證與現場(chǎng)跟蹤相結合的方式，對鐵粉從質(zhì)量標準到尾渣殘留的全流程展開(kāi)系統診斷。研究發(fā)現，鐵粉轉化速率滯后于稀土精礦分解速率是制約利用率的核心因素，而鐵粉的粒度則成為影響其反應效率的決定性因素。

圍繞“精準匹配”原則，攻堅小組制定并實(shí)施了一系列有效改進(jìn)措施。優(yōu)化鐵粉選型，篩選與稀土精礦粒度高度匹配的鐵粉原料，實(shí)現物料協(xié)同反應；微調鐵粉總量，在保障使用效果的同時(shí)，從源頭降低采購成本，鐵粉采購單價(jià)下降17.50%；同步調整配礦工藝，優(yōu)化焙燒參數與尾氣負壓梯度，確保鐵粉轉化與精礦分解過(guò)程同步高效推進(jìn)。

本次工藝改進(jìn)取得了顯著(zhù)的綜合成效。經(jīng)濟效益突出，鐵粉單耗降低29.96%，稀土精礦分解產(chǎn)能提升4.0%，聚合硫酸鐵單耗下降2.98%；環(huán)保效益顯著(zhù)，稀土尾渣造渣量降低6.8%，基本實(shí)現鐵粉在生產(chǎn)過(guò)程中的“零廢棄”，充分踐行綠色生產(chǎn)理念；系統效率提升，稀土精礦分解更為徹底，整體工藝協(xié)同性進(jìn)一步增強。

工藝改進(jìn)永無(wú)止境，降本增效重在持續。204車(chē)間將以此次突破為新的起點(diǎn)，持續深挖內部潛力，以更低成本、更高效能、更優(yōu)質(zhì)量，為公司實(shí)現高質(zhì)量發(fā)展注入堅實(shí)的一線(xiàn)力量。